Mit jelent a teljes CNC gyártási folyamat?

A kezdeti terméktervezéstől és CAD-modellezéstől a CAM-programozáson, a gépbeállításon és a tényleges megmunkáláson át a végső minőségellenőrzésig és az utófeldolgozásig feltárja, hogy a digitális pontosság és a mechanikai hatékonyság hogyan közelít egymáshoz, és így összetett fém alkatrészeket hoz létre.

1. lépés: Terméktervezés és CAD-rajzok létrehozása

MindenCNC gyártása vevő termékigényeivel kezdődik. Tervezőcsapatunk CAD szoftvert használ a precíz 2D mérnöki rajzok elkészítéséhez és komplett 3D termékmodellek elkészítéséhez, amelyek megalapozzák a kész alkatrész végleges formáját.

Tervezés ellenőrzésre

A későbbi gyártási problémák elkerülése érdekében a tervezési szakaszban értékeljük a nyersanyag teljesítményét, a szerszámhoz való hozzáférési helyet, a feldolgozási nehézségeket és a gyártási költségeket.

Teljes modellszabványok

A 3D modelleknek teljes mértékben meg kell jeleníteniük az alkatrész minden szerkezeti jellemzőjét.

Világos műszaki jelölések

Minden rajznál meg kell adni a megjelölt mérettűréseket, geometriai tűréseket és a felületi érdesség követelményeit a gyártás során referenciaként.

2. lépés: CAM programozás és megmunkálási folyamattervezés

A CAM-szoftver összekötőként működik a tervezőfájlok és a CNC szerszámgépek között. Műszaki programozóink a CAD modelleket G-kódra és M-kódra, a CNC-berendezések olvasható parancsnyelvére alakítják át.

Megmunkálási szakasz osztály

Minden alkatrésznél különválasztjuk a durva vágást és a simító vágást: a durva megmunkálás gyorsan eltávolítja a felesleges anyagot, míg a simító megmunkálás rögzíti a pontosságot és a felületminőséget.

Vágószerszám és pálya optimalizálása

Kiválasztjuk a megfelelő vágószerszámokat, és a lehető legrövidebb vágási útvonalakat tervezzük, hogy csökkentsük az üresjárati időt és növeljük a termelés általános hatékonyságát.

Egyedi vágási paraméterek

A technikusok szigorúan az alkatrész anyaga és szerkezete alapján állítják be az orsó sebességét, előtolási sebességét, vágási mélységét és vágási lépését.

Gyártás előtti szimulációs teszt

Teljes 3D vágási szimulációt futtatunk a szoftveren belül, hogy ellenőrizzük a szerszámok ütközésének, túlvágásának és a szerszámtörés kockázatát, mielőtt programokat küldenénk a műhelybe.

3. lépés: A gép beállítása és a helyszíni előkészítés

A formális vágás előtt a műhelykezelők elvégeznek minden fizikai beállítási munkát, hogy megfeleljenek a digitális programnak.

Szerszám előkészítés

A kezelők előkészítik az összes szükséges forgácsolószerszámot a folyamatlapon felsoroltak szerint, megmérik az egyes szerszámok hosszát és átmérőjét, majd megfelelően rögzítik a szerszámgéptárba.

Nyersanyag befogás

Satukkal, nyomólemezekkel vagy egyedi rögzítőelemekkel a nyersanyag-darabokat szorosan a munkaasztalon rögzítik, megakadályozva ezzel a nagy sebességű vágás során történő elmozdulást.

Szerszámbeállítás és eredet kalibrálás

A munka koordinátarendszerei (például G54) úgy vannak beállítva, hogy megerősítsék a munkadarab nullapontját, így a gép pontosan meg tudja határozni a nyersanyagot.

Program feltöltés

A teljesen ellenőrzött, hibamentes G-kód fájlok feltöltődnek a CNC gépvezérlő rendszerbe.

4. lépés: Automatikus megmunkálás és valós idejű megfigyelés

A CNC gép automatikusan fut a feltöltött kódot követően, és a többtengelyes összekapcsolás befejezi az anyagvágást. Az üzemeltetők folyamatosan figyelik a teljes futási folyamatot.

Általános CNC megmunkálási típusok

Marás: A forgó vágószerszámok a rögzített munkadarabokkal szemben mozognak, ideális összetett sík felületekhez, üregekhez és ívelt 3D profilokhoz.

Esztergálás: A nyersanyag-darabok forognak, miközben a vágószerszámok mozognak, forgó alkatrészekhez, például tengelyekhez, tárcsákhoz és hüvelyekhez (például sárgaréz formázóbetéteinkhez) használják.

Fúrás és menetfúrás: Pontos lyukfúrás és belső menetfeldolgozás a rögzítőelemek összeszereléséhez.

Kulcsfontosságú helyszíni megfigyelési pontok

Az üzemeltetőknek gondosan figyelniük kell ezeket a részleteket a gyártás során:

Elegendő hűtőfolyadék, amely teljesen lefedi a vágási területeket

Szerszámkopás jelei vagy letöredezett vágóélek

Szokatlan rezgés vagy durva, rendellenes zaj a gépből

5. lépés: Precíziós ellenőrzés és minőségellenőrzés

A megmunkálás befejeztével minden alkatrész szigorú minőségellenőrzésen megy keresztül, hogy megbizonyosodjon arról, hogy megfelel-e az összes rajzi specifikációnak.

Alapvető méretellenőrzés

A dolgozók digitális tolómérőket, mikrométereket és go/no-go mérőeszközöket használnak a méret gyors ellenőrzéséhez.

Nagy pontosságú méretvizsgálat

Ultra-tűrés vagy összetett ívelt részek esetén a koordináta mérőgépek (CMM) és az optikai képérzékelők pontosan tesztelik a geometriai tűréseket.

Felületi kikészítési teszt

A felületi érdességmérők ellenőrzik a felület simaságát, hogy kiküszöböljék a nyilvánvaló szerszámnyomokat és felületi hibákat.

6. lépés: Utófeldolgozás és felületkezelés

A minőségellenőrzésen átesett alkatrészek másodlagos kezelést kapnak, hogy megfeleljenek az összeszerelési és megjelenési szabványoknak.

Sorjázás

A kéziszerszámok, polírozógépek vagy ultrahangos berendezések eltávolítják az éles sorját és éleket, hogy elkerüljék a karcolásokat és biztosítsák a sima összeszerelést.

Alkatrészek tisztítása

Minden vágóolaj, fémforgács és felületi szennyeződés teljesen lemosódik minden munkadarabról.

Egyedi felületkezelés

Többféle felületkezelési lehetőséget kínálunk a felhasználási forgatókönyveknek megfelelően: homokfúvás, galvanizálás, eloxálás, fekete-oxid bevonat, porszórás és még sok más a rozsda elleni védelem és dekoratív hatás érdekében.

Végső ellenőrzés és csomagolás

A késztermékek végső teljes ellenőrzése, a rozsdamentes kezelés, az alkatrészek összeszerelése és az ütésálló csomagolás a szállításhoz.